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2025年开年，凤凰车研所《制造没想到》想做点不一样的视频。去深入中国最先进的制造业工厂，看看那些产品背后的故事。

我们的第一站，是中国最年轻的整车工厂之一——蔚来新桥F2工厂。从它正式投产的时间算起，现在的它刚刚两岁半。

一座整车工厂，一般都有四大工艺:冲压——焊装——涂装——总装。冲压车间负责把钢铝这些金属材料，压制成车身的各个部件。而焊装车间，负责把冲压好的金属部件，焊接成一个完整的白车身。随后这些白车身，会被送入涂装车间，进行电泳等处理并喷漆，最后送入总装车间，安装大到中控台、天幕、风挡玻璃，小到雷达、摄像头、车标这些零部件，车辆检查合格之后，就走完了整个生产流程。

新桥F2工厂的车身车间在众多汽车制造工厂中独树一帜，其最大的区别就在焊装车间，新桥工厂叫它车身车间。这里目前生产ET5、ET5t、ES8、EC7、乐道L60以及最新的ET9，这些产品一半采用传统的钢材车身，另一半是全铝车身。对于全铝车身来说，不止需要焊接工艺，还要进行铆接、胶接，或者其他机械连接，所以称呼为车身车间。

钢铝混合车身在汽车制造领域并非罕见，但蔚来在此基础上解决了一个整车制造的大难题:如何在保持大批量生产的同时，实现产品的高度定制化。这对于汽车制造商来说，无疑是一个挑战。因为定制化产品意味着在冲压环节需要频繁更换模具，涂装环节需要不断换色，总装环节则需要海量的零部件仓储和繁重的配置匹配，对各环节的安装技术也提出了极高的要求。作为对比，奔驰的定制化车型，一般需要1-2个月的生产周期。而定制化项目更多的保时捷，往往需要3-6个月。

然而，蔚来却迎难而上，其在新桥F2工厂生产的所有车型均提供了定制化选择。以ET5t为例，这款车型提供了两种电池规格、十种外观颜色、五种轮毂款式、六种内饰颜色、三种材质搭配以及十项选装配置。而工厂总共需要支持359万多种个性化搭配，这无疑对生产线提出了更高的要求。

更加值得一提的是，蔚来还坚持“公平”原则，确保先下单的消费者能够先拿到车。这意味着工厂不能按照同一个SKU进行批量生产，而是需要根据消费者的订单进行灵活调整，绝对是地狱难度的考验。

魔方存取平台:生产流程的智能缓冲器

走进蔚来新桥工厂，首先映入眼帘的是一个巨大的立体车库，这也是工厂的一大亮点。这个车库分为4列6层，最多可以存储两百多个不同颜色、不同车型的白车身，宛如一个透明的、巨型的“抓娃娃机”，堪称工业奇观。

新桥工厂里一共有三座魔方，总计可以储存超过753白车身。魔方的硬件部分并不复杂，就是一个立体库。软件才是它发挥作用的关键。魔方之前的生产流程，无论冲压、车身还是涂装车间的关键工艺，都是100% 由机器人控制的。如果和订单耦合，按照订单生产，那就意味着，可能每生产一台车，就要给几千吨的冲压机，更换一次模具，给车身车间的941台机器人，切换一遍程序，还要更换涂装产线的喷漆颜色。

所以，魔方的意义，就是让冲压、车身和涂装这三大车间，与订单顺序解耦。它们只和一个时间段内的订单总量耦合。比如用户下了1000个订单，有500台A车型，300台B车型，CDEF车型各50台，那么冲压产线就可以按照同一车型，批量生产，车身车间加工成完整的白车身之后，就可以进入到涂装车间的魔方存取平台。

因此，魔方的意义就在于让冲压、车身和涂装这三大车间与订单顺序解耦。它们只和一个时间段内的订单总量耦合。比如，当用户下了1000个订单，其中有500台A车型，300台B车型，CDEF车型各50台时，冲压产线就可以按照同一车型批量生产。车身车间加工成完整的白车身后，进入涂装车间的魔方存取平台。

在涂装车间，根据车身喷漆颜色重新匹配顺序，这样就减少了换色次数，不仅提升了效率，也提高了喷漆的质量。当这些白车身喷漆结束，运出涂装车间后，就会存入眼前的这座魔方。在这里，软件系统会将它们再次与订单顺序匹配，然后进入最终的总装车间。

飞地智能装配岛:柔性生产的神经末梢

在蔚来新桥F2工厂的总装车间，作为工序最繁琐的部分，这里负责将车辆的各个零部件准确无误地安装到车身上，通常是工厂里人工最多的区域。新桥工厂比较特别的是，蔚来还是用自己的方法，先解决生产过程中的大题——尾门、天幕、仪表、前后风挡。

与传统整车工厂的总装线相比，新桥工厂的一个显著差异在于其飞地装配岛区域。在这里，并没有传统的输送机来运送白车身，而是全靠无人驾驶的AGV小车。这些AGV小车不仅负责运送白车身，还包括天窗、仪表等大零部件的上料。

AGV小车作为工具，其优势在于不仅可以让产线串联或并联，最关键的是能够与白车身及零部件之间实现通信。每个白车身都内置了RFID标签，使得AGV能够识别自己输送的白车身型号，并将相应零件运送到指定的工区，实现自动匹配。

在飞地装配岛上，有两个封闭区域特别引人注目，它们负责装配一个超大件——仪表台。每个区域内设置有三台机器人和两条AGV动线。由于仪表台往往集中了许多定制项，如内饰颜色、材质搭配等，需要高精度匹配。因此，系统会让两条路径上的AGV小车根据订单信息，将中控台和白车身进行匹配，并确保同一组的AGV自动进入同一个安装区域。

接下来的过程堪称自动化生产的典范:AGV行驶到安装位置后，后侧机器人放入仪表台;紧接着，前侧的两台机器人会给车身和仪表台拍摄多张照片，通过视觉计算确定它们的相对位置，实现精确匹配;后侧机器人根据位置信息实施安装，再由前侧的两台机器人拧紧螺丝。整个过程用时不到两分钟，AGV自动驶出，完成了又一次高效、精准的装配。

这就是蔚来新桥F2工厂，实现柔性生产，解决个性化和大批量两难的核心。魔方存取平台，让关键工序有了缓存，并且可以针对下一步的工艺，重新排列生产顺序。飞地智能装配岛，可以让总装线上，最难装配的部件，实现精准匹配，自动安装。

天工系统:数字孪生赋能制造全流程

在蔚来新桥工厂的总装线上，工人们使用的电动拧紧枪看似普通，实则内置了5G和WiFi6模块。当工人按照工序拧紧螺丝时，屏幕会实时反馈软件系统的信息。只有符合标准的角度和扭力，系统才会给出绿色反馈，确保所有螺丝都合格。

这一智能化过程只是新桥工厂智能制造的冰山一角。工厂通过打通制造运营平台MOP、物流执行系统LES以及质量管理系统Q Plant，构建了一套名为“天工”的完整系统。天工系统管理的范围涵盖了生产、工艺、设备、人员和物料等各个方面，堪称工厂的智能大脑。

为了让天工系统能够直接、深切地感知工厂的运行状态，新桥工厂铺设了总长90公里的100G光纤网络，相当于修建了一条与北京5环长度相当、带宽达10万兆的光纤通道。这一举措为工厂的智能化管理提供了坚实的基础设施支撑。

在参观新桥工厂之前，我们对先进工厂的认知可能还停留在拥有世界上最好的设备、最严苛的技术标准和成熟的工艺上。然而，随着近年来中国新建的最新、最先进工厂的出现，我们逐渐意识到，如今的工厂已经不仅仅停留在设备和技术的层面，而是尝试用最新的技术赋予工厂更高效、更聪明的大脑，实现更优的生产效率。

回顾中国汽车产业的发展历程，从1958年新中国第一批汽车工人手工测绘、仿制出第一台轿车东风轿车，到1984年德国大众与中国签约在上海生产桑塔纳轿车，中国用市场换技术，让现代化的整车制造在中国落地。如今，随着新能源车产业的蓬勃发展，中国汽车产业已经翻开了新的篇章。

大家想让我们去探访哪座工厂呢?欢迎在评论区留言告诉我们。